Kini, semakin banyak bahagian badan auto menggunakan bahagian yang berbentuk panas. Pengeluaran bahagian yang dibentuk panas perlu melalui pelbagai peringkat pembentukan acuan, dan acuan perlu dipangkas untuk membentuk logam menjadi bahagian. Kerana bahagian yang dibentuk panas sangat keras, hampir mustahil untuk membaikinya dalam acuan, dan ia perlu dimesin untuk membentuk bentuk yang betul, yang bukan sahaja meningkatkan kos pengeluaran, tetapi juga mengurangkan kecekapan pengeluaran. Oleh kerana pancaran laser tidak mengenakan sebarang daya pada bahan kerja dan tidak menyentuh alat pemotong, ini bermakna bahan kerja tidak mempunyai ubah bentuk mekanikal, tiada haus alat, mahupun masalah penggantian alat, dan bahan pemotongan tidak perlu dipertimbangkan. kekerasannya, iaitu, keupayaan pemotongan laser tidak terjejas oleh kekerasan bahan yang dipotong, dan sebarang bahan kekerasan boleh dipotong. Pada masa ini, pemotongan laser masih merupakan kaedah pemprosesan yang paling berkesan untuk pemotongan lubang dan pemangkasan bahagian keluli kekuatan tinggi yang dibentuk panas.
Dalam proses pemotongan laser, untuk pemotongan permukaan kompleks, masalah pemotongan burr pasti akan berlaku. Burr pemotongan bahagian mempunyai kesan yang besar terhadap kualiti produk. Tujuan utama kajian ini adalah untuk menganalisis punca pemotongan burr dan mencadangkan penyelesaian yang boleh dilaksanakan untuk memastikan kualiti dan prestasi keselamatan bahagian.
Selepas banyak latihan lapangan dan analisis, kami merumuskan perkara berikut.
1. Ketinggian sudut pemotongan dan pengaruh fokus
Secara amnya, kedudukan fokus hendaklah pada permukaan bahan kerja atau lebih rendah sedikit, tetapi keperluan untuk bahan yang berbeza adalah berbeza. Apabila memotong keluli karbon, kualiti pemotongan adalah lebih baik apabila tumpuan adalah pada permukaan plat; Apabila memotong keluli tahan karat, tumpuan hendaklah kira-kira 1/2 daripada ketebalan plat.
Selepas ujian, apabila parameter kuasa dan kelajuan adalah sama, menukar ketinggian dan fokus akan menjejaskan saiz burr sudut. Walau bagaimanapun, dalam proses pemotongan bahan kerja 3D sebenar, kami mendapati bahawa peralatan semasa secara amnya memfokus secara automatik, menggunakan sensor ketinggian kapasitif, dan fokus dan ketinggian pada asasnya berada dalam keadaan stabil semasa proses pengeluaran, jadi kesannya terhadap pemotongan burr adalah pada dasarnya dihapuskan.
2. Kesan muncung pemotongan dan tekanan udara pemotongan
Semasa pemotongan laser, pancaran laser harus melalui medan aliran gas yang dihasilkan oleh muncung. Struktur khas muncung supersonik boleh menukar hampir semua tekanan gas tambahan kepada tenaga kinetik, meniup sanga, dan mencapai permukaan pemotongan laser yang lebih sempurna. Menukar jenis muncung pemotong boleh meningkatkan burr pemotongan apabila parameter pemotongan tidak berubah.
3. Pengaruh sisihan antara analog digital dan bahan kerja sebenar
Proses pengeluaran bahagian yang dibentuk panas diselesaikan dalam tiga langkah berikut.
(1) Pengeluaran lembaran blanking. Lembaran blanking ialah helaian dengan profil khusus yang dihasilkan pada garisan uncoiling dan blanking, dan kemudian diangkut ke garisan pembentukan panas. Robot menghantar helaian blanking ke mesin pengekodan melalui penyedut vakum untuk pengekodan, dan kemudian meletakkannya pada talian penghantar untuk dihantar ke relau pemanasan.
(2) Struktur metalografik diaustenitkan.
(3) Setem panas.
Dalam proses pengeluaran sebenar bahagian, dipengaruhi oleh faktor-faktor seperti lantunan tekan panas dan penyusuan, bahan kerja mempunyai keadaan yang berbeza, dan terdapat ralat tertentu antara pengaturcaraan digital dan analog dan bahan kerja sebenar, yang merupakan punca kualiti sudut yang lemah dan melecur.
Selepas ujian pengeluaran lapangan, parameter pemotongan yang sama dan kumpulan bahagian yang sama telah diukur untuk banyak kali, dan didapati bahawa kesan pada burr adalah kecil.
4. Pengaruh antara kedudukan lekapan bahan kerja
Kedudukan antara bahan kerja dan lekapan sangat mempengaruhi ketepatan bahagian pemotongan. Semasa proses pemotongan, gas pemotongan dengan tekanan tinggi mengambil bahagian dalam pemotongan dan meniup bahan kerja, yang mungkin menjadi salah satu sebab untuk burr sudut.
Dengan parameter pemotongan yang sama, kumpulan bahagian yang sama boleh diukur beberapa kali, dan pengapit tekanan dan muka sandaran boleh ditambah, yang boleh meningkatkan kestabilan dimensi pengeluaran, tetapi mempunyai sedikit kesan terhadap peningkatan burr.
5. Kesan kuasa pemotongan dan kelajuan sudut
Saiz kuasa laser mempunyai kesan yang besar pada kelajuan pemotongan, lebar jahitan pemotongan, ketebalan pemotongan dan kualiti pemotongan. Kuasa yang diperlukan ditentukan mengikut ciri-ciri bahan dan mekanisme pemotongan. Selepas ujian, didapati menukar kelajuan sudut akan menjejaskan saiz burr sudut pada kelajuan yang sama.
Dalam proses pemotongan laser, kelajuan pemotongan mempunyai kesan yang besar terhadap kualiti bahan pemotongan. Kelajuan pemotongan yang ideal akan menjadikan permukaan pemotongan kelihatan garisan yang agak stabil, dan tidak akan ada sanga di bahagian bawah bahan. Apabila kelajuan pemotongan agak perlahan, masa tindakan tenaga laser dalam jahitan pemotongan berpanjangan, mengakibatkan peningkatan lebar jahitan pemotongan. Apabila kelajuan pemotongan terlalu perlahan, masa tindakan pancaran laser terlalu lama, perbezaan antara jahitan pemotongan atas dan bawah bahan kerja akan menjadi besar, kualiti pemotongan akan dikurangkan, dan kecekapan pengeluaran akan dikurangkan dengan banyak. . Dengan peningkatan kelajuan pemotongan, masa tindakan tenaga pancaran laser pada bahan kerja menjadi lebih pendek, yang menjadikan resapan haba dan kesan pengaliran haba lebih kecil, dan dengan itu lebar jahitan potong juga lebih kecil. Apabila kelajuan terlalu cepat, bahan kerja yang dipotong tidak akan dipotong kerana input haba pemotongan yang tidak mencukupi. Fenomena ini tergolong dalam pemotongan yang tidak lengkap, dan bahan lebur tidak dapat diterbangkan dalam masa. Bahan cair ini akan menyebabkan jahitan yang dipotong akan dikimpal semula.
Sebagai kesimpulan, kami mendapati bahawa dalam pengeluaran sebenar, perubahan dalam parameter seperti kuasa dan kelajuan mempunyai kesan yang besar pada burr. Bahan kerja 3D tidak selalu dipotong dalam garis lurus. Akan ada banyak bucu, bonjolan atau perubahan arah semasa proses pemotongan. Kelajuan larian sebenar alat mesin sentiasa berubah. Untuk tujuan ini, kami mengumpul kelajuan laluan masa nyata, kuasa laser, kekerapan, nisbah tugas dan data parameter lain, memadankan parameter pemotongan terbaik mengikut perubahannya, menemui hubungan fungsinya yang sepadan, dan menyedari bahawa pembolehubah output akan menguli masa -mengubah parameter ke dalam gerakan alat mesin, untuk mencapai kecekapan tidak berkurangan, kualiti pemotongan meningkat, atau kecekapan berkurangan sedikit, dan kualiti pemotongan bertambah baik. Tulis formula ke dalam program sistem dan aktifkan fungsi secara terus melalui antara muka manusia-komputer.
Mengenai HGTECH: HGTECH ialah perintis dan peneraju aplikasi industri laser di China, dan pembekal berwibawa bagi penyelesaian pemprosesan laser global. Kami telah menyusun mesin pintar laser, garisan pengeluaran pengukuran dan automasi secara menyeluruh, dan pembinaan kilang pintar untuk menyediakan penyelesaian keseluruhan bagi pembuatan pintar.
